Profil Raisa

Profil Raisa

Raisa

Raisa Andriana

Perempuan

Jakarta, 06 Juni 1990

Jakarta, Indonesia

LIHAT:

- Berita Terakhir Raisa
- Arsip Berita Foto Raisa
- Koleksi Video
- Lirik Lagu Raisa
- Komentar Fans

Sekolah

:

Mahasiswi Universitas Bina Nusantara Internasional

Biografi :

Personal
Raisa Andriana (lahir 6 Juni 1990), adalah solois pendatang baru di industri musik Indonesia. Raisa, begitu panggilannya, pertama kali menyanyi saat masih berumur 3 tahun. Lagu pertama yang dinyanyikannya adalah lagu A Whole New World, lagu dari soundtrack film kartun ALADDIN.


Karir
Raisa tumbuh dengan mempelajari sendiri teknik olah vokal dari lagu-lagu yang sering didengar. Mahasiswi Universitas Bina Nusantara Internasional ini mempelajari gaya bernyanyi dari musisi-musisi favoritnya. Raisa ter-influence oleh Brian McKnight, India Arie, Stevie Wonder, JoJo, Joss Stone, Alicia Keys, James Ingram, Mariah Carey sampai Whitney Houston.

Asta Andoko “RAN”, Ramadhan Handy dan Adrianto Ario Seto dari Soulvibe sepakat duduk di kursi produser membantu Raisa mengerjakan debut albumnya.

Raisa telah merilis debut single Serba Salah akhir Juli lalu secara independen. Serba Salah adalah lagu ber-genre pop yang diberi sentuhan RnB. Serba Salah pertama kali mengudara di radio-radio di kota Medan, Jakarta, Bandung, Yogyakarta, Bali dan Makassar.

Termasuk Serba Salah dirilis secara digital pada website-website social media. Tercatat lebih dari 10.000 kali Serba Salah diputar di Myspace(www.myspace.com/raisaandriana), Facebook (http://www.facebook.com/raisa6690) dan Twitter (http://tweetmysong.com/4v3l3p).

Sebagai bagian dari promosi, Raisa membuat video akustik Serba Salah yang diunggah ke YouTube (www.youtube.com/raisa6690) per tanggal 3 November 2010. Video ini boleh dibilang sebagai video klip pertama Raisa yang memang dikemas dalam sebuah performance live akustik.

Sampai bulan Maret ini, Video akustik Serba Salah sudah dilihat lebih dari 140.000 kali. Berhasil masuk di frontpage Yahoo! Indonesia pada 26 November 2010. Bertahan 4 hari di frontpage Yahoo! Indonesia. Berdasarkan data statistic yang dirilis pihak Yahoo! Indonesia, Feature Raisa mendapat apresiasi yang sangat baik. Mendapat 958.068 views, 405 comments 253 recommendations dan 118.434 clicks.

Bulan Maret 2011 Universal Music Indonesia memperkenalkan Raisa sebagai artis barunya. Melalui label Universal Music Indonesia, Raisa secara resmi merilis single perdana Serba Salah yang diambil dari album debutnya yang berjudul Raisa yang akan segera dirilis.

“Serba Salah bercerita tentang keadaan dimana sepasang kekasih yang sudah lama berpacaran, tapi keadaannya sudah bikin bingung. Mereka masih saling sayang, tapi banyak faktor lain seperti bosan, dan ketidakcocokan sana sini yang membuat mereka terus bertengkar. Sampailah pada keadaan serba salah ini; putus atau ngga, ya?” cerita Raisa.

Dalam proses rekaman lagu ini, para produser turun tangan langsung. Semua instrument musik direkam langsung oleh Asta, Handy dan Rio. Termasuk mereka bertiga bertindak sebagai vocal director. Serba Salah di-mixing oleh DJ Sumantri dan di-mastering oleh Khoe Hok Laij.

Awal tahun 2011 ini Raisa mendapat kesempatan untuk tampil di panggung Java Jazz Festival 2011. Bermain di panggung besar OSO Stage 2, pada Sabtu (5/3) jam 21.00, Raisa sudah berhasil memimpin koor menyanyikan Serba Salah pada penonton yang berkumpul di depan panggung. Suatu prestasi yang patut dibanggakan.

Pada akhirnya Raisa berharap dapat memberikan sesuatu hal baru untuk musik di Indonesia. Karena Serba Salah dan lagu-lagu dalam full album Raisa, yang akan dirilis selanjutnya, bercerita tentang mimpi dan harapan, dan juga kerja keras yang diramu menjadi satu kesatuan dalam musik.


Diskografi
A Whole New World
Serba Salah


Sumber: http://lalightindifest.com/

Tambahan :
Raisa Andriana (lahir di Indonesia, 6 Juni 1990; umur 21 tahun) adalah seorang penyanyi Indonesia. Ia mulai dikenal setelah membawakan lagu berjudul Serba Salah. Sebelum bernyanyi solo, Raisa merupakan vokalis band bentukan Kevin Aprilio bernama Andante.
Album Raisa yang bertajuk Self-Titled (2011) diproduksi dan dirilis oleh Solid Records dan Universal Music Indonesia. Produser album tersebut adalah 3 musisi muda berbakat dari band papan atas di Indonesia, yaitu Asta Andoko (RAN), Ramadhan Handy (Soulvibe), dan Adrianto Ario Seto (Soulvibe), didukung oleh Nanda Oka dan Asta Andoko yang berlaku sebagai Executive Producer untuk label Solid Records.


Daftar Lagu di Album Pertama

1. Melangkah
2. Serba Salah
3. Cinta Sempurna
4. Inginku
5. Apalah (Arti Menunggu)
6. Bersama
7. Could It Be
8. Terjebak Nostalgia
9. Pergilah

Raisa Andriana (lahir 6 Juni 1990), adalah solois pendatang baru di industri musik Indonesia. Raisa, begitu panggilannya, pertama kali menyanyi saat masih berumur 3 tahun. Lagu pertama yang dinyanyikannya adalah lagu A Whole New World, lagu dari soundtrack film kartun Aladdin.
Raisa tumbuh dengan mempelajari sendiri tehnik olah vokal dari lagu-lagu yang sering didengar. Mahasiswi Universitas Bina Nusantara Internasional ini mempelajari  gaya bernyanyi dari musisi-musisi favoritnya. Raisa ter-influence oleh Brian McKnight, India Arie, Stevie Wonder, JoJo, Joss Stone, Alicia Keys, James Ingram, Mariah Carey sampai Whitney Houston.
Asta Andoko “RAN”, Ramadhan Handy dan Adrianto Ario Seto dari “Soulvibe” sepakat duduk di kursi produser membantu Raisa mengerjakan debut albumnya. Raisa telah merilis debut single : Serba Salah akhir Juli lalu secara independen.  Serba Salah adalah lagu ber-genre pop yang diberikan sentuhan RnB.  Serba Salah pertama kali mengudara di radio-radio di kota Medan, Jakarta, Bandung, Yogyakarta, Bali dan Makassar.
Termasuk Serba Salah dirilis secara digital pada website-website social media.
Bulan Maret 2011 Universal Music Indonesia memperkenalkan Raisa sebagai artis barunya. Dan  melalui label Universal Music Indonesia, Raisa secara resmi merilis single perdana Serba Salah yang diambil dari album debutnya yang berjudul Raisa yang akan segera dirilis.
“Serba Salah bercerita tentang keadaan dimana sepasang kekasih yang sudah lama berpacaran, tapi keadaannya sudah bikin bingung. Mereka masih saling sayang, tapi banyak faktor lain seperti bosan, dan ketidak cocokan sana sini yang membuat mereka terus bertengkar. Sampailah pada keadaan serba salah ini; putus atau ngga, ya?” cerita Raisa.
Dalam proses rekaman lagu ini, para produser turun tangan langsung. Semua instrument musik direkam langsung oleh Asta, Handy dan Rio. Termasuk mereka bertiga bertindak sebagai vocal director. Serba Salah di-mixing oleh DJ Sumantri dan di-mastering oleh Khoe Hok Laij.
Awal tahun 2011 ini Raisa mendapat kesempatan untuk tampil di panggung Java Jazz Festival 2011. Bermain di panggung besar  OSO Stage 2, pada Sabtu (5/3) jam 21.00, Raisa  sudah berhasil memimpin  koor menyanyikan Serba Salah pada penonton yang berkumpul di depan panggung. Suatu prestasi yang patut dibanggakan.
Pada akhirnya Raisa berharap dapat  memberikan sesuatu hal baru untuk musik di Indonesia.  Karena Serba Salah dan lagu-lagu dalam full album Raisa -yang akan dirilis selanjutnya- bercerita tentang mimpi dan harapan, dan juga kerja keras yang diramu menjadi satu kesatuan dalam musik.

Jakarta - Penyanyi perempuan pendatang baru Raisa Andriana pada hari Rabu (25/5) kemarin merilis album debutnya yang berjudul Raisa, di Barcode, Kemang.

Album yang dirilis oleh Universal Music Indonesia dan diproduseri Asta Andoko (RAN), Ramadhan Handy (Soulvibe), dan Adrianto Ario Seto (Soulvibe) merupakan sebuah kolaborasi yang unik antara bakat-bakat muda yang mencoba menambah warna dan memajukan industri musik Indonesia.

Malam itu penyanyi yang banyak terpengaruh oleh Brian McKnight, India Arie, JoJo, Joss Stone, dan Alicia Keys ini membawakan 7 buah lagu seperti “Serba Salah”, “Melangkah”, “Apalah (Arti Menunggu)" yang diambil dari album debutnya, dan juga membawakan beberapa lagu cover seperti “One Last Cry” dan sebuah medley dari lagu Soulvibe, Bruno Mars, dan RAN.

Dengan performa vokal yang cukup prima dan iringan musik pop dan R&B yang cukup kental, penampilan malam itu cukup berhasil memukau para penonton.

Tak hanya itu single Raisa yang sudah mengudara cukup lama, “Serba Salah” juga mendapatkan respon positif masyarakat pecinta musik Indonesia, dapat dilihat dari jumlah pemutaran musik di MySpace miliknya yang telah mencapai angka 10.000 hits, dan video akustik lagu “Serba Salah” di YouTube sudah menembus angka 140.000 views.

Tentunya ini sebuah awal yang baik bagi Raisa sebagai langkah awal menapaki karir musiknya yang masih terbentang panjang.

teknik las dasar

Teknik Pengelasan (welding) Bag. 1
Pengelasan (welding) adalah salah satu teknik penyambungan logam dengan cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan dengan atau tanpa logam penambah dan menghasilkan sambungan yang kontinyu. Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam kontruksi sangat luas, meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran dan sebagainya. Disamping untuk pembuatan, proses las dapat juga dipergunakan untuk reparasi misalnya untuk mengisi nlubang-lubang pada coran. Membuat lapisan las pada perkakas mempertebal bagian-bagian yang sudah aus, dan macam –macam reparasi lainnya. Pengelasan bukan tujuan utama dari kontruksi, tetapi hanya merupakan sarana untuk mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan las dan cara pengelasan harus betul-betul memperhatikan dan memperlihatkan kesesuaian antara sifat-sifat lasdengan kegunaan kontruksi serta kegunaan disekitarnya. Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya didalamnya banyak masalah-masalah yang harus diatasi dimana pemecahannya memerlukan bermacam-macam penngetahuan. Karena itu didalam pengelasan, penngetahuan harus turut serta mendampingi praktek, secara lebih bterperinci dapat dikatakan bahwa perancangan kontruksi bangunan dan mesin dengan sambungan las, harus direncanakan pula tentang cara-cara pengelasan. Cara ini pemeriksaan, bahan las, dan jenis las yang akan digunakan, berdasarkan fungsi dari bagian-bagian bangunan atau mesin yang dirancang. Berdasarkan definisi dari DIN (Deutch Industrie Normen) las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dari definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas. Pada waktu ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis pengelasan termasuk pengelasan yang dilaksanakan dengan cara menekan dua logam yang disambung sehingga terjadi ikatan antara atom-atom molekul dari logam yang disambungkan.klasifikasi dari cara-cara pengelasan ini akan diterangkan lebih lanjut. Pada waktu ini pengelasan dan pemotongan merupakan pengelasan pengerjaan yang amat penting dalam teknologi produksi dengan bahan baku logam. Dari pertama perkembangannya sangat pesat telah banyak teknologi baru yang ditemukan. Sehingga boleh dikatakan hamper tidak ada logam yang dapat dipotong dan di las dengan cara-cara yang ada pada waktu ini. Dalam bab ini akan diterangkan beberapa cara penngelasan dan pemotongan yang telah banyak digunakan sedangkan penerapannya dalam praktek akan diterangkan dalam bab-bab yang lain.
KLASIFIKASI CARA-CARA PENGELASAN DAN PEMOTONGAN 
Sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang digunakan dalam bidang las, ini disebabkan karena perlu adanya kesepakatan dalam hal-hal tersebut. Secara konvensional cara-cara pengklasifikasi tersebut vpada waktu ini dapat dibagi dua golongan, yaitu klasifikasi berdasarkan kerja dan klasifikasi berdasarkan energi yang digunakan. Klasifikasi pertama membagi las dalam kelompok las cair, las tekan, las patri dan lain-lainnya. Sedangkan klasifikasi yang kedua membedakan adanya kelompok-kelompok seperti las listrik, las kimia, las mekanik dan seterusnya. Bila diadakan pengklasifikasian yang lebih terperinci lagi, maka kedua klasifikasi tersebut diatas dibaur dan akan terbentuk kelompok-kelompok yang banyak sekali. Diantara kedua cara klasifikasi tersebut diatas kelihatannya klasifikasi cara kerja lebih banyak digunakan karena itu pengklasifikasian yang diterangkan dalam bab ini juga berdasarkan cara kerja. Berdasrkan klasifikasi ini pengelasan dapat dibagi dalam tiga kelas utama yaitu : pengelasan cair, pengelasan tekan dan pematrian.
1. Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik atau sumber api gas yang terbakar.
2. pengelasan tekan adalah pcara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadi satu.
3. pematrian adalah cara pengelasan diman sambungan diikat dan disatukan denngan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam hal ini logam induk tidak turut mencair. Pemotongan yang dibahas dalam buku ini adalah cara memotong logam yang didasarkan atas mencairkan logam yang dipotong. Cara yang banyak digunakan dalam pengelasan adalah pemotongan dengan gas oksigen dan pemotongan dengan busur listrik. Pengelasan yang paling banyak ndigunakan pada waktu ini adalah pengelasan cair dengan busur gas. Karena itu kedua cara tersebut yaitu las busur listrik dan las gas akan dibahas secara terpisah. Sedangkan cara-cara penngelasan yang lain akan dikelompokkan dalam satu pokok bahasan. Pemotongan, karena merupakan masalah tersendiri maka pembahasannya juga dilakukan secara terpisah.
A. LAS BUSUR LISTRIK 
Las busur listrik atau pada umumnya disebut las listrik termasuk suatu proses penyambungan logam dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas. Jadi surnber panas pada las listrik ditimbulkan oleh busur api arus listrik, antara elektroda las dan benda kerja. Benda kerja merupakan bagian dari rangkaian aliran arus listrik las. Elektroda mencair bersama-sama dengan benda kerja akibat dari busur api arus listriik. Gerakan busur api diatur sedemikian rupa, sehingga benda kerja dan elektroda yang mencair, setelah dingin dapat menjadi satu bagian yang sukar dipisahkan. Jenis sambungan dengan las listrik ini merupakan sambungan tetap.
Penggolongan macam proses las listrik antara lain, ialah : 
1. Las listrik dengan Elektroda Karbon, misalnya : aLas listrik dengan elektroda karbon tunggal bLas listrik dengan elektroda karbon ganda.
Pad alas listrik dengan elektroda karbon, maka busur listrik yang terjadi diantara ujung elektroda karbon dan logam atau diantara dua ujung elektroda karbon akan memanaskan dan mencairkan logam yang akan dilas. Sebagai bahan tambah dapat dipakai elektroda dengan fluksi atau elektroda yang berselaput fliksi.
1. Las Listrik dengan Elektroda Logam, misalnya :
1. Las listrik dengan elektroda berselaput,
2. Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas),
3. Las listrik submerged.
a. Las listrik dengan elektroda berselaput
Las listrik ini menggunakan elektroda berelaput sebagai bahan tambahan.
Busur listrik yang terjadi di antara ujung elektroda dan bahan dasar akan mencairkan ujung elektroda dan sebagaian bahan dasar. Selaput elektroda yang turut terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang melindungi ujung elekroda kawah las, busur listrik terhadap pengaruh udara luar. Cairan selaput elektroda yang membeku akan memutupi permukaan las yang juga berfungsi sebagai pelindung terhadap pengaruh luar.
Perbedaan suhu busur listrik tergantung pada tempat titik pengukuran, missal pada ujung elektroda bersuhu 3400° C, tetapi pada benda kerja dapat mencapai suhu 4000° C.
a. Las Listrik TIG
Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas = Tungsten Gas Mulia) menggunakan elektroda wolfram yang bukan merupakan bahan tambah. Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda wolfram dan bahan dasar merupakan sumber panas, untuk pengelasan. Titik cair elektroda wolfram sedemikian tingginya sampai 3410° C, sehingga tidak ikut mencair pada saat terjadi busur listrik.
Tangkai listrik dilengkapi dengan nosel keramik untuk penyembur gas pelindung yang melindungi daerah las dari luar pada saat pengelasan.
Sebagian bahan tambah dipakai elektroda tampa selaput yang digerakkan dan didekatkan ke busur yang terjadi antara elektroda wolfram dengan bahan dasar.
Sebagi gas pelindung dipakai argin, helium atau campuran dari kedua gas tersebut yang pemakainnya tergantung dari jenis logam yang akan dilas.
Tangkai las TIG biasanya didinginkan dengn air yang bersirkulasi.
Pembakar las TIG terdiri dari :
Las listrik submerged yang umumnya otomatis atau semi otomatis menggunakan fluksi serbuk untuk pelindung dari pengaruh udara luar. Busur listrik di antara ujung elektroda dan bahan dasar di dalam timnunan fluksi sehingga tidak terjadi sinar las keluar seperti biasanya pada las listrik lainya. Operator las tidak perlu menggunakan kaca pelindung mata (helm las).
Pada waktu pengelasan, fluksi serbuk akan mencir dan membeku dan menutup lapian las. Sebagian fluksi serbuk yang tidak mencair dapat dipakai lagi setelah dibersihkan dari terak-terak las.
Elektora yang merupakan kawat tampa selaput berbentuk gulungan (roll) digerakan maju oleh pasangan roda gigi yang diputar oleh motor listrik ean dapat diatur kecepatannya sesuai dengan kebutuhan pengelasan.
d. Las Listrik MIG
Seperti halnya pad alas listrik TIG, pad alas listrik MIG juga panas ditimbulkan oleh busur listrik antara dua electron dan bahan dasar.
Elektroda merupakan gulungan kawat yang berbentuk rol yang geraknya diatur oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motor listrik. Gerakan dapat diatur sesuai dengan keperluan. Tangkai las dilengkapi dengan nosel logam untuk menghubungkan gas pelindung yang dialirkan dari botol gas melalui slang gas.
Gas yang dipakai adalah CO2 untuk pengelasan baja lunak dan baja. Argon atau campuran argon dan helium untuk pengelasan aluminium dan baja tahan karat. Proses pengelasan MIG ini dadpat secara semi otomatik atau otomatik. Semi otomatik dimaksudkan pengelasan secara manual, sedangkan otomatik adalah pengelasan yang seluruhnya dilaksanakan secara otomatik.
Elektroda keluar melalui tangkai bersama-sama dengan gas pelindung.
B. Arus Listrik
Pada arus ini, elektron-elektron bergerak sepanjang penghantar hanya dalam satu arah.
Arah aliran arus bolak-balik merupakan gelombang sinusoide yang memotong garis nol pada interval waktu 1/ 100 detik untuk mesin dengan frekuensi 50 hertz (Hz). Tiap siklus gelombang terdiri dari setengah gelombang positif dan setenngah gelombang negative. Arus bolak-balik dapat diubah menjadi arus searah dengan menggunakan pengubah arus (rectifier/adaftor).

teknik bubut dasar

TEORI MESIN BUBUT (TURNING) DASAR

MENGENAL PROSES BUBUT

(TURNING)

Proses bubut adalah proses pemesinan untuk menghasilkan bagian-bagian mesin berbentuk silindris yang dikerjakan dengan menggunakan mesin bubut. Prinsip dasarnya dapat didefinisikan sebagai proses pemesinan permukaan luar benda silindris atau bubut rata:

• Dengan benda kerja yang berputar

• Dengan satu pahat bermata potong tunggal (with a single-point cutting tool)

• Dengan gerakan pahat sejajar terhadap sumbu benda kerja pada jarak tertentu sehingga akan membuang permukaan luar benda kerja

Proses bubut permukaan adalah proses bubut yang identik dengan proses bubut rata, tetapi arah gerakan pemakanan tegak lurus terhadap sumbu benda kerja. Proses bubut tirus ) sebenarnya identik dengan proses bubut rata di atas, hanya jalannya pahat membentuk sudut tertentu terhadap sumbu benda kerja. Demikian juga proses bubut kontur, dilakukan dengan cara memvariasi kedalaman potong, sehingga menghasilkan bentuk yang diinginkan. Walaupun proses bubut secara khusus menggunakan pahat bermata potong tunggal, tetapi proses bubut bermata potong jamak tetap termasuk proses bubut juga, karena pada dasarnya setiap pahat bekerja sendiri-sendiri. Selain itu proses pengaturan (setting) pahatnya tetap dilakukan satu persatu.


A. Parameter yang Dapat Diatur pada Mesin Bubut

Tiga parameter utama pada setiap proses bubut adalah kecepatan putar spindel (speed), gerak makan (feed), dan kedalaman potong (depth of cut). Faktor yang lain seperti bahan benda kerja dan jenis pahat sebenarnya juga memiliki pengaruh yang cukup besar, tetapi tiga parameter di atas adalah bagian yang bisa diatur oleh operator langsung pada mesin bubut. Kecepatan putar, n (speed), selalu dihubungkan dengan sumbu utama (spindel) dan benda kerja. Kecepatan putar dinotasikan sebagai putaran per menit (rotations per minute, rpm). Akan tetapi yang diutamakan dalam proses bubut adalah kecepatan potong (cutting speed atau v) atau kecepatan benda kerja dilalui oleh pahat/keliling benda kerja. Secara sederhana kecepatan potong dapat digambarkan sebagai keliling benda kerja dikalikan dengan kecepatan putar atau:


v = p.d.n /1.000


Di mana:

p = 3,14

v = kecepatan potong (m/menit)

d = diameter benda kerja (mm)

n = putaran benda kerja (putaran/menit)


Dengan demikian kecepatan potong ditentukan oleh diameter benda kerja. Selain kecepatan potong ditentukan oleh diameter benda kerja, faktor bahan benda kerja, dan bahan pahat sangat menentukan harga kecepatan potong. Pada dasarnya pada waktu proses bubut kecepatan potong ditentukan berdasarkan bahan benda kerja dan pahat. Harga kecepatan potong sudah tertentu, misalnya untuk benda kerja mild steel dengan pahat dari HSS, kecepatan potongnya antara 20 sampai 30 m/menit. Gerak makan, f (feed), adalah jarak yang ditempuh oleh pahat setiap benda kerja berputar satu kali (Gambar .4), sehingga satuan f adalah mm/putaran. Gerak makan ditentukan berdasarkan kekuatan mesin, material benda kerja, material pahat, bentuk pahat, dan terutama kehalusan permukaan yang diinginkan. Gerak makan biasanya ditentukan dalam hubungannya dengan kedalaman potong (a). Gerak makan tersebut berharga sekitar 1/3 sampai 1/20 (a), atau sesuai dengan kehalusan permukaan yang dikehendaki. Kedalaman potong a (depth of cut), adalah tebal bagian benda kerja yang dibuang dari benda kerja, atau jarak antara permukaan yang dipotong terhadap permukaan yang belum terpotong (lihat Gambar .4). Ketika pahat memotong sedalam a, maka diameter benda kerja akan berkurang 2a, karena bagian permukaan benda kerja yang dipotong ada di dua sisi, akibat dari benda kerja yang berputar.


Beberapa proses pemesinan selain proses bubut pada Gambar .1, pada mesin bubut dapat juga dilakukan proses pemesinan yang lain, yaitu bubut dalam (internal turning), proses pembuatan lubang dengan mata bor (drilling), proses memperbesar lubang (boring), pembuatan ulir (thread cutting), dan pembuatan alur (grooving/partingoff).

Proses tersebut dilakukan di mesin bubut dengan bantuan/tambahan peralatan lain agar proses pemesinan bisa dilakukan.

B. Geometri Pahat Bubut

Geometri/bentuk pahat bubut terutama tergantung pada material benda kerja dan material pahat. Terminologi standar ditunjukkan pada Gambar .6. Untuk pahat bubut bermata potong tunggal, sudut pahat yang paling pokok adalah sudut beram (rake angle), sudut bebas (clearance angle), dan sudut sisi potong (cutting edge angle). Sudut-sudut pahat HSS dibentuk dengan cara diasah menggunakan mesin gerinda pahat (Tool Grinder Machine). Sedangkan bila pahat tersebut adalah pahat sisipan (insert) yang dipasang pada tempat pahatnya, geometri pahat dapat dilihat pada Gambar .7. Selain geometri pahat tersebut pahat bubut bisa juga diidentifikasikan berdasarkan letak sisi potong (cutting edge) yaitu pahat tangan kanan (Right-hand tools) dan pahat tangan kiri (Left-hand tools).



Proses pemesinan yang dapat dilakukan pada mesin bubut

(a) pembubutan pinggul (chamfering),

(b) pembubutan alur (parting-off),

(c) pembubutan ulir (threading),

(d) pembubutan lubang (boring),

(e) pembuatan lubang (drilling), dan

(f) pembuatan kartel (knurling)





Gambar .6 Geometri pahat bubut HSS (pahat diasah dengan mesin gerinda pahat)



Gambar .7 Geometri pahat bubut sisipan (insert)


Pahat bubut di atas apabila digunakan untuk proses membubut biasanya dipasang pada pemegang pahat (tool holder). Pemegang pahat tersebut digunakan untuk memegang pahat dari HSS dengan ujung pahat diusahakan sependek mungkin agar tidak terjadi getaran pada waktu digunakan untuk membubut (lihat Gambar .9). Untuk pahat yang berbentuk sisipan (inserts), pahat tersebut dipasang pada tempat pahat yang sesuai, (lihat Gambar 10).


Gambar.9 Pemegang pahat HSS: (a) pahat alur, (b) pahat dalam, (c) pahat rata kanan, (d) pahat rata kiri),

dan (e) pahat ulir


Gambar .8 Pahat tangan kanan dan pahat tangan kiri


Gambar .11 Gambar skematis proses bubut

Bentuk dan pengkodean pahat sisipan serta pemegang pahatnya sudah distandarkan oleh ISO. Standar ISO untuk pahat sisipan dapat dilihat pada Lampiran, dan pengkodean pemegang pahat dapat dilihat juga pada Lampiran.


C. Perencanaan dan Perhitungan Proses Bubut

Elemen dasar proses bubut dapat dihitung/dianalisis menggunakan rumus-rumus dan Gambar .11 berikut.


Gambar .10 Pahat bubut sisipan (inserts), dan pahat sisipan yang dipasang pada pemegang pahat (tool holders)


Keterangan:

Benda Kerja:

d0 = diameter mula (mm)

dm = diameter akhir (mm)

lt = panjang pemotongan (mm)

Pahat:

Xr = sudut potong utama/sudut masuk

mesin bubut:

a = kedalaman potong (mm)

f = gerak makan (mm/putaran)

n = putaran poros utama (putaran/menit)

1) Kecepatan potong :

v = p.d.n/1.000 ; m/menit

d = diameter rata-rata benda kerja ((d0 + dm)/2)(mm)

n = putaran poros utama (put/menit)

p?= 3,14

2) Kecepatan makan

vf = f n; m/menit

3) Waktu pemotongan

4) Kecepatan penghasilan beram

Z = A v; cm3/menit

tc = t

f

I

v ; menit

di mana: A = a • f mm2

Perencanaan proses bubut tidak hanya menghitung elemen dasar proses bubut, tetapi juga meliputi penentuan/pemilihan material pahat berdasarkan material benda kerja, pemilihan mesin, penentuan cara pencekaman, penentuan langkah kerja/langkah penyayatan dari awal benda kerja sampai terbentuk benda kerja jadi, penentuan cara pengukuran dan alat ukur yang digunakan.


Gambar .12 (a) Kekerasan dari beberapa macam material pahat sebagai fungsi dari temperatur, (b) jangkauan sifat material pahat


1. Material Pahat

Pahat yang baik harus memiliki sifat-sifat tertentu, sehingga nantinya dapat menghasilkan produk yang berkualitas baik (ukuran tepat) dan ekonomis (waktu yang diperlukan pendek). Kekerasan dan kekuatan pahat harus tetap bertahan meskipun pada temperatur tinggi, sifat ini dinamakan hot hardness. Ketangguhan (toughness) dari pahat diperlukan, sehingga pahat tidak akan pecah atau retak terutama pada saat melakukan pemotongan dengan beban kejut. Ketahanan aus sangat dibutuhkan yaitu ketahanan pahat melakukan pemotongan tanpa terjadi keausan yang cepat.

Penentuan material pahat didasarkan pada jenis material benda kerja dan kondisi pemotongan (pengasaran, adanya beban kejut, penghalusan). Material pahat yang ada ialah baja karbon sampai dengan keramik dan intan. Sifat hot hardness dari beberapa material pahat ditunjukkan pada Gambar .12. Material pahat dari baja karbon (baja dengan kandungan karbon 1,05%) pada saat ini sudah jarang digunakan untuk proses pemesinan, karena bahan ini tidak tahan panas (melunak pada suhu 300-500° F). Baja karbon ini sekarang hanya digunakan untuk kikir, bilah gergaji, dan pahat tangan. Material pahat dari HSS (high speed steel) dapat dipilih jenis M atau T. Jenis M berarti pahat HSS yang mengandung unsur molibdenum, dan jenis T berarti pahat HSS yang mengandung unsur tungsten. Beberapa jenis HSS dapat dilihat pada Tabel 6.1.


Tabel .1 Jenis Pahat HSS

Jenis HSS Standart AISI

HSS Konvensional

• Molibdenum HSS M1, M2, M7, M10

• Tungsten HSS T1, T2

HSS Spesial

• Cobald added HSS M33, M36, T4, T5, T6

• High Vanadium HSS M3-1, M3-2, M4, T15

• High Hardness Co HSS M41, M42, M43, M44, M45, M46

• Cast HSS

• Powdered HSS

• Coated HSS

Pahat dari HSS biasanya dipilih jika pada proses pemesinan sering terjadi beban kejut, atau proses pemesinan yang sering dilakukan interupsi (terputus-putus). Hal tersebut misalnya membubut benda segi empat menjadi silinder, membubut bahan benda kerja hasil proses penuangan, dan membubut eksentris (proses pengasarannya).

Pahat dari karbida dibagi dalam dua kelompok tergantung penggunaannya. Bila digunakan untuk benda kerja besi tuang yang tidak liat dinamakan cast iron cutting grade . Pahat jenis ini diberi kode huruf K (atau C1 sampai C4) dan kode warna merah. Apabila digunakan untuk menyayat baja yang liat dinamakan steel cutting grade. Pahat jenis ini diberi kode huruf P (atau C5 sampai C8) dan kode warna biru. Selain kedua jenis tersebut ada pahat karbida yang diberi kode huruf M, dan kode warna kuning. Pahat karbida ini digunakan untuk menyayat berbagai jenis baja, besi tuang, dan nonferro yang mempunyai sifat mampu mesin yang baik. Contoh pahat karbida untuk menyayat berbagai bahan dapat dilihat pada Tabel .2.


Tabel .2 Contoh Penggolongan Pahat Jenis Karbida dan Penggunaannya


2. Pemilihan Mesin

Pertimbangan pemilihan mesin pada proses bubut adalah berdasarkan dimensi benda kerja yang yang akan dikerjakan. Ketika memilih mesin perlu dipertimbangkan kapasitas kerja mesin yang meliputi diameter maksimal benda kerja yang bisa dikerjakan oleh mesin, dan panjang benda kerja yang bisa dikerjakan. Ukuran mesin bubut diketahui dari diameter benda kerja maksimal yang bisa dikerjakan (swing over the bed) dan panjang meja mesin bubut (length of the bed). Panjang meja mesin bubut diukur jarak dari headstock sampai ujung meja. Sedangkan panjang maksimal benda kerja adalah panjang meja dikurangi jarak yang digunakan kepala tetap dan kepala lepas.

Beberapa jenis mesin bubut manual dengan satu pahat sampai dengan mesin bubut CNC dapat dipilih untuk proses pemesinan (lihat Lampiran 1). Pemilihan mesin bubut yang digunakan untuk proses pemesinan bisa juga dilakukan dengan cara memilih mesin yang ada di bengkel (workshop). Dengan pertimbangan awal diameter maksimal benda kerja yang bisa dikerjakan oleh mesin yang ada.


3. Pencekaman Benda Kerja

Setelah langkah pemilihan mesin tersebut di atas, dipilih juga alat dan cara pencekaman/pemasangan benda kerja. Pencekaman/pemegangan benda kerja pada mesin bubut bisa digunakan beberapa cara. Cara yang pertama adalah benda kerja tidak dicekam, tetapi menggunakan dua senter dan pembawa. Dalam hal ini, benda kerja harus ada lubang senternya di kedua sisi benda kerja, (lihatGambar .13).


Gambar .13 Benda kerja dipasang di antara dua senter


Cara kedua yaitu dengan menggunakan alat pencekam (Gambar .14). Alat pencekam

yang bisa digunakan sebagai berikut.

a. Collet, digunakan untuk mencekam benda kerja berbentuk silindris dengan ukuran sesuai diameter collet. Pencekaman dengan cara ini tidak akan meninggalkan bekas pada permukaan benda kerja.

b. Cekam rahang empat (untuk benda kerja tidak silindris). Alat pencekam ini masing-masing rahangnya bisa diatur sendiri-sendiri, sehingga mudah dalam mencekam benda kerja yang tidak silindris.

c. Cekam rahang tiga (untuk benda silindris). Alat pencekam ini tiga buah rahangnya bergerak bersama-sama menuju sumbu cekam apabila salah satu rahangnya digerakkan.

d. Face plate, digunakan untuk menjepit benda kerja pada suatu permukaan plat dengan baut pengikat yang dipasang pada alur T.

Pemilihan cara pencekaman tersebut di atas, sangat menentukan hasil proses bubut. Pemilihan alat pencekam yang tepat akan menghasilkan produk yang sesuai dengan kualitas geometris yang dituntut oleh gambar kerja. Misalnya apabila memilih cekam rahang tiga untuk mencekam benda kerja silindris yang relatif panjang, hendaknya digunakan juga senter jalan yang dipasang pada kepala lepas, agar benda kerja tidak tertekan, (lihat Gambar .15). Penggunaan cekam rahang tiga atau cekam rahang empat, apabila kurang hati-hati akan menyebabkan permukaan benda kerja terluka. Hal tersebut terjadi misalnya pada waktu proses bubut dengan kedalaman potong yang besar, karena gaya pencekaman tidak mampu menahan beban yang tinggi, sehingga benda kerja tergelincir atau selip. Hal ini perlu diperhatikan terutama pada proses finishing, proses pemotongan ulir, dan proses pembuatan alur.



Gambar .14 Alat pencekam/ pemegang benda kerja proses bubut


Beberapa contoh proses bubut, dengan cara pencekaman yang berbeda-beda dapat dilihat pada Gambar .16.


4. Penentuan Langkah Kerja

Langkah kerja dalam proses bubut meliputi persiapan bahan benda kerja, setting mesin, pemasangan pahat, penentuan jenis pemotongan (bubut lurus, permukaan, profil, alur, ulir), penentuan kondisi pemotongan, perhitungan waktu pemotongan, dan pemeriksaan hasil berdasarkan gambar kerja. Hal tersebut dikerjakan untuk setiap tahap (jenis pahat tertentu).


Gambar .15 Benda kerja yang relatif panjang dipegang oleh cekam rahang tiga dan didukung oleh senter putar


Gambar .16 Beberapa contoh proses bubut dengan cara pencekaman/pemegangan benda kerja yang berbeda-beda



Bahan benda kerja yang dipilih biasanya sudah ditentukan pada gambar kerja baik material maupun dimensi awal benda kerja. Penyiapan (setting) mesin dilakukan dengan cara memeriksa semua eretan mesin, putaran spindel, posisi kepala lepas, alat pencekam benda kerja, pemegangan pahat, dan posisi kepala lepas. Usahakan posisi sumbu kerja kepala tetap (spindel) dengan kepala lepas pada satu garis untuk pembubutan lurus, sehingga hasil pembubutan tidak tirus. Pemasangan pahat dilakukan dengan cara menjepit pahat pada rumah pahat (tool post). Usahakan bagian pahat yang menonjol tidak terlalu panjang, supaya tidak terjadi getaran pada pahat ketika proses pemotongan dilakukan. Posisi ujung pahat harus pada sumbu kerja mesin bubut, atau pada sumbu benda kerja yang dikerjakan. Posisi ujung pahat yang terlalu rendah tidak direkomendasi, karena menyebabkan benda kerja terangkat, dan proses pemotongan tidak efektif, (lihat Gambar .17).

Pahat bubut bisa dipasang pada tempat pahat tunggal, atau pada tempat pahat yang berisi empat buah pahat (quick change indexing square turret). Apabila pengerjaan pembubutan hanya memerlukan satu macam pahat lebih baik digunakan tempat pahat tunggal. Apabila pahat yang digunakan dalam proses pemesinan lebih dari satu, misalnya pahat rata, pahat alur, pahat ulir, maka sebaiknya digunakan tempat pahat yang bisa dipasang sampai empat pahat. Pengaturannya sekaligus sebelum proses pembubutan, sehingga proses penggantian pahat bisa dilakukan dengan cepat (quick change).


Gambar .17 Pemasangan pahat


5. Perencanaan Proses Membubut Lurus

Proses membubut lurus adalah menyayat benda kerja dengan gerak pahat sejajar dengan sumbu benda kerja. Perencanaan proses penyayatan benda kerja dilakukan dengan cara menentukan arah gerakan pahat, kemudian menghitung elemen dasar proses bubut sesuai dengan rumus 6.2. sampai dengan rumus 6.5. Contoh: Akan dibuat benda kerja dari bahan mild steel (ST. 37) seperti Gambar .19 berikut.


Gambar .18 Tempat pahat (tool post) : (a) untuk pahat tunggal, (b) untuk empat pahat


Gambar .19 Gambar benda kerja yang akan dibuat


Perencanaan proses bubut:

a. Material benda kerja: mild steel (ST. 37), dia. 34 mm × 75 mm

b. Material pahat : HSS atau Pahat Karbida jenis P10, pahat kanan.

Dengan geometri pahat dan kondisi pemotongan dipilih dari Tabel 6.3. (Tabel yang direkomendasikan oleh produsen mesin bubut):

• ??= 8°, ??= 14°, v = 34 m/menit (HSS)

• ??= 5°, ??= 0°, v = 170 m/menit (Pahat karbida sisipan)

c. Mesin yang digunakan: mesin bubut dengan kapasitas diameter lebih dari

1 inchi.

d. Pencekam benda kerja: Cekam rahang tiga.

e. Benda kerja dikerjakan Bagian I terlebih dulu, kemudian dibalik untuk

mengerjakan Bagian II (Gambar .20).

Tabel .3 Penetuan Jenis Pahat, Geometri Pahat, v, dan f (EMCO)


f. Pemasangan pahat: Menggunakan tempat pahat tunggal (tool post) yang

tersedia di mesin, panjang ujung pahat dari tool post sekitar 10 sampai dengan

15 mm, sudut masuk Xr = 93°.

g. Data untuk elemen dasar:

• untuk pahat HSS : v = 34 m/menit; f = 0,1 mm/put., a = 2 mm.

• untuk pahat karbida : v = 170 m/menit; f = 0,1 mm/put., a = 2 mm.

h. Bahan benda kerja telah disiapkan (panjang bahan sudah sesuai dengan

gambar), kedua permukaan telah dihaluskan.

i. Perhitungan elemen dasar berdasarkan rumus 6.2 – 6.5 dan gambar rencana

jalannya pahat sebagai berikut (perhitungan dilakukan dengan software

spreadshheet):

Keterangan:

1) Benda kerja dicekam pada Bagian II, sehingga bagian yang menonjol sekitar

50 mm.

2) Penyayatan dilakukan 2 kali dengan kedalaman potong a1 = 2 mm dan a2 =

2 mm. Pemotongan pertama sebagai pemotongan pengasaran (roughing) dan

pemotongan kedua sebagai pemotongan finishing.


Gambar .20 Gambar rencana pencekaman, penyayatan, dan lintasan pahat


3) Panjang pemotongan total adalah panjang benda kerja yang dipotong ditambah

panjang awalan (sekitar 5 mm) dan panjang lintasan keluar pahat (sama dengan

kedalaman potong). Gerakan pahat dijelaskan seperti Gambar .21.

a) Gerakan pahat dari titik 4 ke titik 1 adalah gerak maju dengan cepat (rapid)

b) Gerakan pahat dari titik 1 ke titik 2 adalah gerakan penyayatan dengan

f = 0,1 mm/putaran

c) Gerakan pahat dari titik 2 ke titik 3 adalah gerakan penyayatan dengan

f = 0,1 mm/putaran

d) Gerakan pahat dari titik 3 ke titik 4 adalah gerakan cepat (dikerjakan dengan

memutar eretan memanjang).

Setelah rencana jalannya pahat tersebut di atas kemudian dilakukan perhitungan

elemen dasar pemesinannya. Hasil perhitungan dapat dilihat pada Tabel .4.

a. Perhitungan Elemen Dasar Proses Bubut (untuk Pahat HSS)

v = 34 mm/menit

f = 0,1 mm/putaran

a = 4mm

a1 = 2mm

a2 = 2mm

a3 = . . . mm

d0 = 34 mm

dm1 = 30 mm

dm2 = 26 mm

lt = 42 mm

Proses n (rpm) vf (mm/menit) tc (menit) Z (cm3/menit)

Bubut rata a1 338,38 33,84 1,24 6,80

Bubut rata a2 386,72 38,67 1,09 6,80


Gambar .21 Gambar rencana gerakan dan lintasan pahat


b. Perhitungan Elemen Dasar Proses Bubut (untuk Pahat Karbida P10)

v = 170 mm/menit

f = 0,1 mm/putaran

a = 4mm

a1 = 2mm

a2 = 2mm

a3 = . . . mm

d0 = 34 mm

dm1 = 30 mm

dm2 = 26 mm

lt = 42 mm

Tabel .4 Hasil Perhitungan Elemen Dasar Pemesinan Bagian I

Proses n (rpm) vf (mm/menit) tc (menit) Z (cm3/menit)

Bubut rata a1 1.691,88 169,19 0,25 34,00

Bubut rata a2 1.933,58 193,36 0,22 34,00

Bagian II:

Benda kerja dibalik, sehingga bagian I menjadi bagian yang dicekam seperti

terlihat pada Gambar .22. Lintasan pahat sama dengan lintasan pahat pada

Gambar .21 hanya panjang penyayatannya berbeda, yaitu (50 + 5 + 2) mm.



Gambar .22 Gambar rencana pencekaman, penyayatan, dan lintasan pahat


Hasil perhitungan elemen dasar pemesinan dapat dilihat pada Tabel .5 berikut ini.

Perhitungan elemen dasar proses bubut (untuk pahat HSS)

v = 34 mm/menit

f = 0,1 mm/putaran

a = 2mm

a1 = . . . mm

a2 = . . . mm

a3 = 2mm

d0 = 34 mm

dm1 = 30 mm

dm2 = . . . mm

lt = 57 mm

Proses n (rpm) vf (mm/menit) tc (menit) Z (cm3/menit)

Bubut rata a3 338,38 33,84 1,68 6,80

Perhitungan elemen dasar proses bubut (untuk pahat Karbida)

v = 170 mm/menit

f = 0,1 mm/putaran

a = 2mm

a1 = . . . mm

a2 = . . . mm

a3 = 2mm

d0 = 34 mm

dm1 = 30 mm

dm2 = . . . mm

lt = 57 mm

Tabel 6.5 Hasil Perhitungan Eleman Dasar Pemesinan Bagian II

Proses n (rpm) vf (mm/menit) tc (menit) Z (cm3/menit)

Bubut rata a3 1.691,88 169,19 0,34 34,00

Catatan :

1) Pada praktiknya parameter pemotongan terutama putaran spindel (n) dipilih dari putaran spindel yang tersedia di mesin bubut tidak seperti hasil perhitungan dengan rumus di atas. Kalau putaran spindel hasil perhitungan tidak ada yang sama (hampir sama) dengan tabel putaran spindel di mesin sebaiknya dipilih putaran spindel di bawah putaran spindel hasil perhitungan.

2) Apabila parameter pemotongan n diubah, maka elemen dasar pemesinan yang lain juga berubah.


3) Waktu yang diperlukan untuk membuat benda kerja jadi bukanlah jumlah waktu pemotongan (tc) keseluruhan dari tabel perhitungan di atas (Tabel 6.4 dan Tabel 6.5). Waktu pembuatan benda kerja harus ditambah waktu nonproduktif yaitu:

a) waktu penyiapan mesin/pahat

b) waktu penyiapan bahan benda kerja (dengan mesin gergaji, dan mesin bubut yang disetel khusus untuk membuat bahan benda kerja)

c) waktu pemasangan benda kerja

d) waktu pengecekan ukuran benda kerja

e) waktu yang diperlukan pahat untuk mundur (retract)

f) waktu yang diperlukan untuk melepas benda kerja

g) waktu yang diperlukan untuk mengantarkan benda kerja (dari bagian penyiapan benda kerja ke mesin).

4) Tidak ada rumus baku untuk menentukan waktu nonproduktif. Waktu nonproduktif diperoleh dengan mencatat waktu yang diperlukan untuk masing-masing waktu nonproduktif tersebut.

5) Untuk benda kerja tunggal waktu penyelesaian benda kerja lebih lama dari pada pembuatan massal (waktu rata-rata per produk), karena waktu penyiapan mesin tidak dilakukan untuk setiap benda kerja yang dikerjakan.

6) Untuk proses bubut rata dalam, perhitungan elemen dasar pada prinsipnya sama dengan bubut luar, tetapi pada bubut dalam diameter awal (d0) lebih kecil dari pada diameter akhir (dm).

7) Apabila diinginkan pencekaman hanya sekali tanpa membalik benda kerja, maka bahan benda kerja dibuat lebih panjang sekitar 30 mm. Akan tetapi hal tersebut akan menyebabkan pemborosan bahan benda kerja jikamembuat benda kerja dalam jumlah banyak.

8) Apabila benda kerja dikerjakan dengan dua senter (setting seperti Gambar .13), maka benda kerja harus diberi lubang senter pada kedua ujungnya. Dengan demikian waktu ditambah dengan waktu pembuatan lubang senter.

9) Pahat karbida lebih produktif dari pada pahat HSS.

6. Perencanaan Proses Membubut Tirus

Benda kerja berbentuk tirus (taper) dihasilkan pada proses bubut apabila gerakan pahat membentuk sudut tertentu terhadap sumbu benda kerja. Cara membuat benda tirus ada beberapa macam, seperti dijelaskan berikut ini.

a. Dengan memiringkan eretan atas pada sudut tertentu (Gambar .23), gerakan pahat (pemakanan) dilakukan secara manual (memutar handle eretan atas).

b. Pengerjaan dengan cara ini memakan waktu cukup lama, karena gerakan pahat kembali relatif lama (ulir eretan atas kisarnya lebih kecil dari pada ulir transportir).

c. Dengan alat bantu tirus (taper attachment), pembuatan tirus dengan alat ini adalah untuk benda yang memiliki sudut tirus relatif kecil (sudut sampai dengan ±9°). Pembuatan tirus lebih cepat karena gerakan pemakanan (feeding) bisa dilakukan otomatis (Gambar .24).

d. Dengan menggeser kepala lepas (tail stock), dengan cara ini proses pembubutan tirus dilakukan sama dengan proses membubut lurus dengan bantuan dua senter. Benda kerja tirus terbentuk karena sumbu kepala lepas tidak sejajar dengan sumbu kepala tetap (Gambar .25). Untuk cara ini sebaiknya hanya untuk sudut tirus yang sangat kecil, karena apabila sudut tirus besar bisa merusak senter jalan yang dipasang pada kepala lepas.


Gambar .24 Proses membubut tirus luar dengan bantuan alat bantu tirus (taper attachment)


Gambar .23 Proses membubut tirus luar dan tirus dalam dengan memiringkan eretan atas, gerakan penyayatan ditunjukkan oleh anak panah


Gambar .26 Gambar benda kerja tirus dan notasi yang digunakan

Perhitungan pergeseran kepala lepas pada pembubutan tirus dijelaskan dengan gambar dan rumus berikut. Pergeseran kepala lepas (x) pada Gambar .26 di atas dapat dihitung dengan rumus:

x = 2

D d

l

-?L . . . (6.6)

Di mana:

D = diameter mayor (terbesar) (mm)

d = diameter minor (terkecil) (mm)

l = panjang bagian tirus (mm)

L = panjang benda kerja seluruhnya (mm)